Manualità richiesta: **
Tempo richiesto: meno di 5 minuti
Costo: Irrisorio
Cominciamo subito con il dire che i rubacorrente si trovano a vendere a prezzi ridicoli.
Il problema maggiore è che a lungo andare questi rubacorrente possono danneggiare il filo fino a tagliarlo, il che non è il massimo visto che potrebbe accadervi di perdere un filo che vi tiene accesa la moto/macchina mentre siete a 200 km da casa!
Quindi, sfruttando il noto principio degli aghi come rubacorrente provvisori e implementandolo in modo da renderli fissi, ho realizzato dei rubacorrente poco invasivi (possono essere rimossi in qualsiasi momento lasciando segni minimi sul filo originale) e molto economici da realizzare.
Attrezzi necessari
- Tronchesine
- Saldatore e stagno
- Pinze
Materiale Necessario
Per la realizzazione di ogni rubacorrente vi serviranno:
- 1 ago o spillo;
Sottile, ovviamente commisurato al filo a cui dovete rubare corrente… assicuratevi che non sia eccessivamente temprato altrimenti vi si spezzerà in mano quando tenterete di piegarlo. Misuratene prima la resistenza con un tester, non si sa mai!
- 15-20 cm di filo delle dimensioni del doppino telefonico, o comunque molto sottile;
Meglio se all’interno ha un multifilo di rame perchè rimane meno “teso” rispetto a un monofilo e non si rompe anche se gli cambiate spesso posizione, comunque va sempre commisurato al lavoro che deve fare (in soldoni, non usate il doppino per tirare un motore da 3kw 😉 )
- 1 faston;
A vostra scelta… maschio, femmina, transgender o asessuato, basta che offra una connessione per connettere periferiche ai fili con la corrente. Io ho usato quelli cilindrici visto che sono i più diffusi sulle moto (guardate i connettori delle frecce) e visto che avevo solo quelli 😀
N.B. date le sezioni dei fili è impossibile crimpare il filo nel faston, dovrete saldarlo.
Procedimento
1) Piegate l’ago creando una L
Detta così sembra abbastanza semplice, in pratica dovete prendere l’ago (con una pinza viene meglio, non rischiate di pungervi ma potete farlo anche a mano) e piegarlo a 90°.
Il problema più grande è che gli aghi non sono fatti per essere piegati (o almeno non tutti) e se usate un raggio di curvatura troppo stretto rischiate che l’ago si spezzi. Meglio allargare il raggio di curvatura (anche se poi rimangono un po’ staccati dal filo) pur di preservare intatto l’ago
Osservate l’immagine, l’ago a destra è stato piegato a mano e si nota il raggio di piegatura abbastanza largo e dolce, così sarebbe l’ideale ma rimane più semparato dal filo una volta montato. 😉
Potete piegare più aghi contemporaneamente mettendoli tutti nella pinza e piegandoli insieme. Gli ovvi svantaggi sono la durezza (più aghi = più forza necessaria a piegarli) e la possibilità che qualcuno si rompa (non avete la sensibilità su ogni singolo ago per giudicare se il raggio di piegatura è eccessivamente stretto e quanta piega può sopportare ulteriormente…)
L’ago già piegato che vedete nella pinza serve a prendere la misura per realizzare gli altri aghi della stessa lunghezza.
Osservando il risultato, potete notare come gli aghi piegati con la pinza sono molto più squadrati e precisi.
Un ago si è rotto durante la piegatura “in serie” per i motivi sopra citati e ho dovuto rimpiazzarlo, quindi assicuratevi di avere qualche ago di scorta 😀
2) Prendete il filo e spellatelo per 2-3cm
Penso che non ci sia bisogno di ulteriori spiegazioni.
3) Fissate il filo al faston
Usate un po’ la fantasia! Ma se proprio non ci riuscite, ecco come fare:
Innanzitutto togliete la guaina isolante del faston se presente, renderebbe impossibile la saldatura!
Poi infilate un’estremità del filo nel faston come se voleste crimparlo, ma invece fatelo uscire dall’altra parte della zona di crimpatura, legandolo al corpo del faston stesso e poi usando un po’ di stagno per fissarlo definitivamente
4) Saldate il filo alla parte NON appuntita dell’ago a forma di L
Nozioni fondamentali sulla saldatura per i novizi.
Prima cosa da fare, stagnate l’ago (mettete il saldatore sull’ago e premetegli contro il filo di stagno, scorrendo lentamente da un’estremità all’altra della stanghetta della L non appuntita), poi stagnate il filo (stessa procedura di prima), mettete un po’ di stagno sulla punta del saldatore (rende più facile l’operazione successiva) e infine avvicinate ago e filo, metteteli in posizione parallela e utilizzando il saldatore fate sciogliere lo stagno presente sull’ago e sul filo in modo che si uniscano.
Utilizzate la terza mano per aiutarvi!
Nella foto, l’ago viene retto dalla terza mano e il filo è già stato saldato.
Fine della realizzazione.
4 punti, non difficili da realizzare con un minimo di manualità!
Se avete fatto tutto bene ecco come sarà il risultato!!!
Montaggio
Il montaggio è abbastanza semplice: infilate l’ago nel filo, poi fissate con del nastro isolante la parte lunga a cui è saldato il filo, in modo da tenerlo fermo.
A questo punto, con delle tronchesi tagliate la punta dell’ago a pari con il filo, in modo che sporga il meno possibile, poi nastrate il tutto!
Un saluto a tutti gli appassionati!
V
Marco
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Caro archimede,se provi a piegare un ago si spezzera’….
Per piegare un ago occorre riscaldarlo sotto una fiamma
Altro problema:l’ago non si stagna,puoi anche grattare la superficie con una lama,non otterrai alcuna stagnatura.
Usando rubacorrente di diametro appropriato,non danneggerai il filo,se prorpio vuoi risparmiare 2 euro di rubacorente,rimuovi l’isolante con un taglierino e saldaci sopra un filo.
Statt Bun,cerca di fare meno danni con i tuoi tutorials
Caro Vstrom…. ovviamente li ho provati prima di fare la guida, si stagnano e si piegano anche a freddo..
Quindi prima di sparare giudizi almeno provaci ; )
Ci tengo inoltre a precisare che OGNI guida che posto è supportata da esperienza diretta e da foto che io stesso faccio.
Non dico che non posso sbagliare, ma sicuramente il risultato finale è quello che dico.
Devo ammettere però che test di sollecitazione più approfonditi (vibrazioni, corrosione ecc) renderebbero la guida molto più completa.
Ps. comunque il rischio di rottura non è escluso al 100%, ogni tipo di ago ha delle caratteristiche proprie dovute alla sezione e al metodo di produzione, quindi una minima scelta bisogna farla…. ovviamente non si possono prendere chiodi temprati di 5mm e sperare di piegarli a 90° con un raggio di curvatura minimo…….
Vstrom,
io penso proprio che per fare una più bella figura dovresti per lo meno argomentare le tue “ilarità”. Le critiche COSTRUTTIVE sono sempre ben accette e ci aiutano a crescere.
Il senso di ogni guida che postiamo non è solo legato ad un fattore di risparmio economico, c è anche quello di personalizzazione dei componenti per necessità che possono incorrere in un progetto, c è la voglia di capire determinati meccanismi e la voglia di rendere unici i nostri lavori.
Gli aghi sono fatti di un materiale estremamente DUTTILE e non si spezzeranno facilmente piegandoli a L. Non devi piegare una sbarra di ferro su!
Un rubacorrente fatto in questo modo è meno invasivo di un filo saldato come dici tu e oppone meno resistenza.